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国网内部资料流出:电缆检验哪些项目都在这里了

作者:admin 发布日期:2019/3/28 关注次数: 二维码分享


原文很长,小编只是摘抄了关于电缆的部分,大概看了一下,文章的重点就是原材料的控制。

提升电力电缆质量的14条措施

1.加强研发及生产技术人员管理。制造厂应有一定比例的专业研发人员,加强专职质量人员及技术人员的考核、培训管理,定期召集技术、工艺、生产等相关人员对质量问题进行分析,提出的措施落实到生产管理各环节,完善到工艺文件,防止质量问题重复出现。

说明:研发能力体现制造厂开发试验新产品、改进产品工艺、性能的能力,特别是低压电缆生产企业研发能力较弱,人员水平不足。对于生产一线操作人员技能培训非常重要,在电缆的生产过程中,特别是一些重要的关键岗位人员必须不断培训其操作技能,减少因为人员操作造成的产品质量问题。完善质量文件,制作完整的工艺卡片,生产过程中严格按照工艺卡片、质量文件进行生产,加强过程监测,做好记录。

2.加强原材料管理。制造厂对原材料供应商加强管控,优选行业有规模、出厂检验齐全能力强企业作为合格供方,加强对合格供应商评价和管理的抽查。采购时,针对关键性能指标,可以采取自检或委托第三方进行进厂验收检测,如铜导体的成分、电阻率,绝缘和护套料氧指数、热稳定、热失重、机械性能、熔融指数等,以确保所购买的原料质量合格。


说明:原材料是产品的基础,若要控制产品的质量,必须从生产的源头抓起,铜导体、铝导体和电缆料的质量直接决定了电力电缆产品的各项性能。

制造厂应对入厂铜、铝导体进行成分自检或委托第三方检测,铜、铝中(铜导体中常见的杂质是铝、砷、磷、锑、镍、铅等,当砷含量达到0.35%时,铜导体的电阻率将增大50%以上;铝导体的主要杂质是铁和硅)杂质的存在造成电阻值超标,严重影响电缆的性能和寿命;原材料入厂时,厂内原材料质量检验部门以批次为单位对原材料质量进行检验,出具检验报告,杜绝追求低成本而忽略原材料质量的行为。原材料使用过程中,进行全程追踪,若发现原材料的质量波动导致制成产品的质量不稳定,及时进行制止,并将不合格产品及时标识、隔离。

3.加强生产制造在线监测。制造厂应加大对关键设备(在线监测)的投入,如在线测偏仪、偏径仪、在线直流电阻测试仪,屏蔽、铠装设备优选无极调速设备等,保障产品质量。

说明:部分供应商电力电缆三层共挤工序中缺少在线配备检测设备(测径测偏仪)。测径测偏仪是10kV电力电缆三层共挤工序中不可或缺的在线检测设备,直接影响成品电缆的绝缘偏心度,少数厂家为节约成品并未配备,产品质量依赖操作人员的熟练程度。部分厂家在线监测设备已损坏的情况下继续生产。

4.加强实验室装备和管理。制造厂加强试验室管理,装备齐全、先进的检测设备,配置必备的原材料进厂验收设备、成品抽样检验试验设备,例如结构尺寸自动测试仪等。

说明:部分厂家试验室内无警示标识,试验室环境未满足标准的恒温要求,试验设备有待改进。设备维修保养记录、计量检定及合格标识、局放屏蔽大厅(室)背景噪声等应加强日常的检查和管理,确保满足要求。

5.提高检验技术人员业务水平。制造厂定期开展岗位培训,加强员工对行业标准、工艺文件、作业指导书等的学习,提高检验技术人员业务水平,针对关键技术、检验人员具有岗位资格能力,具有一定比例高级技能及以上人员。

说明:目前部分厂家检测人员未能严格按照国家标准进行相应的出厂试验,存在漏检、少检现象,产品的质量如有问题,存在不能及时发现的隐患,同时,部分厂家出具的检测报告和记录填写不规范,部分信息不全。

6.加强储存运输管控。严格按照国标仓储产品,保障产品出厂前的质量关,如在贮存和运输中电缆盘伸出端头应可靠密封,伸出盘外的电缆端头应加保护罩,伸出的长度应不小于300mm;电缆应避免露天存放,电缆盘不允许平放。

说明:当前存在成品电缆盘室外裸露储存、电缆盘伸出端头未有效密封,这些都不满足GB/T 12706关于电缆包装、运输和贮存的要求。

7.严格执行采购技术标准要求。制造厂在中标后,应认真研读采购标准及相关技术文件,加强企业内部不同部门间和同一部门不同岗位之间的沟通,按照合同要求生产供应合格产品。

说明:抽检过程中,发生多起电力电缆外护套厚度不合格,通过比对国标与国网固化的技术规范书,发现国家标准与国网标准差距较大,举例:ZC-YJV22-10kV 3×300 mm2外护套平均厚度技规书要求不小于3.8mm,国标无要求,外护套薄厚度技规书要求不小于3.0mm,国标要求不小于2.8mm。在外护套薄厚度范围内国标与国网要求差距约50%,部分制造厂在生产前未仔细阅读国网技术文件,导致企业生产出不符合要求的产品;制造厂应加强企业内部不同部门间和同一部门不同岗位之间的沟通,如销售部门与生产部门,以及销售部门内部负责招投标和内勤岗位之间的沟通,有效地将招标文件中的技术要求与投标文件对应的响应,准确地传递给生产部门,让具体负责生产的人员能够接受到产品的技术信息。

8.保证导体直流电阻合格的措施。

8.1设计时提高电阻余量要求(如优于国标电阻的1%及以上)。针对铜杆进厂的电阻率、成分进行检测,合格后使用。杜绝偷工减料、蓄意减少导体根数或减小单丝直径;

8.2加强拉丝工艺控制,铜单丝断裂伸长率必须符合国家标准,且退火单丝电阻率需控制在0.01707Ωmm2/m以下,避免退火环境不理想,退火不均匀,引起导体电阻值偏大。为避免铝导体H6-H9单丝混用,拉丝过程中每盘单丝必须测量单丝抗拉强度,并提供相关检验记录作为支撑。铝合金单丝抗拉强度应满足98-159MPa,伸长度不小于10%,当测试强度≥130MPa,伸长率小于8%,可通过退火方式(井式退火炉)调整单丝的机械性能;

8.3 绞制过程中放线盘的张力应保持一致,保障导体的节径比符合要求,避免导体紧压系数不足,内外层有较大空隙,导体电阻值偏大;

8.4 导体放置时间尽可能短,尤其是在高温潮湿的夏季。导体需要放置时,单丝导体可采用薄膜覆盖,绞合导体可牛皮纸包装外采用薄膜覆盖,减少氧化。绝缘线芯在放置过程中和交联过程中,需要将两端密封,以防止水分的进入,避免导体材料或成品电缆存储导体表面氧化,从而导致导体电阻不达标。

9.保证绝缘厚度合格的措施。

9.1制造厂应保证生产用料。若将厚度控制在标准的下限,挤出厚度稍有偏差,便导致厚度偏小。制造厂应充分考虑不同的设备的挤出差异和不同材料膨胀和收缩的不同,在生产工艺文件中规定绝缘厚度的挤出范围和小值,降低文件指导性偏差;

9.2制造厂应加强绝缘层结构尺寸的取样检测;

9.3更新绞合工序模具,应采用纳米模具,以增强模具强度,减少磨损,延长使用寿命,同时提升绞合导体表面的光洁度和导体的圆整度,降低导线表面质量所造成的偏心度影响;

9.4增加在线测量装置,时刻测量和监视绝缘的厚度,减少人为性和技能性厚度偏小的发生;

9.5挤出工序应避免挤出温度控制不当等因素造成偏心、薄点厚度偏小。挤出机的控温应精确,避免挤出机的控温波动,挤出量波动,时大时少,出现偏心。加强对挤出温度的监测和计量仪表检定的检查。

10.保证结构尺寸合格的措施。制造厂应采用厚度合格的铜带、钢带原材料。配备绝缘测偏仪进行实时监控,选择合理的生产工艺;不应将铜带搭盖率调小、钢带间隙调大,以减少用料。推荐制造厂采用无极变速类设备,方便档位调节;加强检验把关,对结构尺寸进行过程和出厂均进行检验,主动送检,实验室比对。

11.保证绝缘和护套老化前机械性能合格的措施。

11.1制造厂不应使用再生料或未经净化处理的回收料替代正常绝缘、护套料,以免造成绝缘和护套层抗拉性能不合格;

11.2严格控制硫化压力、挤塑温度、收线速度等,避免塑化不良,使材料得不到充分塑化;

11.3原材料应妥善存储,存储温度宜控制在不超过35℃,湿度在75%以下,同时避免材料受潮、混入杂质,致使材料加工过程中气化,横断面产生细微气孔,影响材料机械性能;

11.4原材料应采用压缩真空包装,使用时,若材料受潮,应调料或对材料进行烘干和干燥处理,若气孔因挤塑温度太高或停机过久引起的,应当降慢挤出速度以及停机过程中把各区挤塑温度适当降低10~15℃左右。

12.保证绝缘热延伸性能合格的措施。该项指标主要考核XLPE绝缘料在一定的温度条件下,材料分子结构发生变化的程度。首先要杜绝使用劣质原材料;其次应控制交联生产工艺,保障加工过程中AB料混合均匀性,选择合适的工艺参数,避免绝缘材料交联度不达标。

13.保证绝缘收缩指标合格的措施。该指标主要考核XLPE绝缘材料在一定温度条件下材料的伸缩情况。制造厂要保证使用质量合格的绝缘材料。采用挤管式挤塑应考虑增加拉伸比,并根据拉伸比合理的配置模具。绝缘材料应充分交联。冷却方式不宜采用急冷设施,此种冷却方式使塑料在大温差下进行骤然冷却,易在绝缘内部残留内应力,造成不合格。制造厂应具备绝缘热收缩试验能力。

说明:绝缘热收缩属于非电气型式试验项目,而企业的过程检验和出厂检验只进行例行和抽样试验项目,因此绝缘热收缩是否合格就依赖于电缆料的质量和电缆生产工艺。但是无论是电力电缆的生产许可证实施细则还是电力电缆的3C认证实施细则,都未对电缆企业应具备电缆料的检验能力提出明确要求,造成部分电力电缆生产企业不具备电缆料的检测手段,进厂检验只能验证其外观、型号、数量、合格证、质保书等,虽部分企业也会对电缆料的质量进行工艺试验,但很少考核到绝缘热收缩性能。

14.保证聚氯乙烯外护套热失重和阻燃护套料氧指数合格的措施。护套料配方中添加剂含量应合理,添加剂不应在受热时过快挥发或析出而失去其性能。制造厂应具备聚氯乙烯原材料进货检验的手段。护套料在应妥善存储,不应受潮引起变质,导致水汽渗入影响其性能。

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